提高细长轴加工精度的措施光轴作为大部分机械产品连接部件应用非常广泛；光轴加工综合性企业金锐达提供各种尺寸精密光轴加工；在光轴加工行业中已具相当实力，积累了足够的经验。公司加工生产的光轴已广泛应用于等各行业；详细技术细节敬请垂询轴类加工企业金锐达。 在细长光轴加工过程中，为提高其加工精度，要根据不同的生产条件，采取不同的措施，以提高细长光轴的加工精度。 选择合适的装夹方法 在车床上车削细长光轴采用的两种传统装夹方式中，采用双顶尖装夹，工件定位准确，容易保证同轴度。但用该方法装夹细长光轴，其刚性较差，细长光轴弯曲变形较大，而且容易产生振动.因此只适宜于安装长径比不大、加工余量较小、同轴度要求较高的工件。 加工细长光轴通常采用一夹一顶的装夹方式。但是在该装夹方式中，如果顶尖顶得太紧，除了可能将细长光轴顶弯外，还能阻碍车削时细长光轴的受热伸长，导致细长光轴受到轴向挤压而产生弯曲变形。另外卡爪夹紧面与顶尖孔可能不同轴，装夹后会产生过定位，也能导致细长光轴产生弯曲变形.因此采用一夹一顶装夹方式时，顶尖应采用弹性活顶尖，使细长光轴受热后可以自由伸长，减少其受热弯曲变形；同时可在卡爪与细长光轴之间垫入一个开口钢丝圈，以减少卡爪与细长光轴的轴向接触长度，消除安装时的过定位，减少弯曲变形。 直接减少细长光轴受力变形 采用中心架和跟刀架 采用一夹一顶的装夹方式车削细长光轴，为了减少径向切削力对细长光轴弯曲变形的影响，传统上采用跟刀架和中心架，相当于在细长光轴上增加了一个支撑，增加了细长光轴的刚度，可有效地减少径向切削力对细长光轴的影响。 用中心架支承车细长光轴 一般在车削细长光轴时，用中心架来增加工件的刚性，当工件可以进行分段切削时，中心架支承在工件中间，如图5所示。在工件装上中心架之前，必须在毛坯中部车出一段支承中心架支承爪的沟槽，其表面粗糙及圆柱误差要小，并在支承爪与工件接触处经常加润滑油。为提高工件精度，车削前应将工件轴线调整到与机床主轴回转中心同轴。： 当车削支承中心架的沟槽比较困难或一些中段不需加工的细长光轴时，可用过渡套筒，使支承爪与过渡套筒的外表面接触，过渡套筒的两端各装有四个螺钉，用这些螺钉夹住毛坯表面，并调整套筒外圆的轴线与主轴旋转轴线相合。 合理地控制切削用量 切削用量选择的是否合理，对切削过程中产生的切削力的大小、切削热的多少是不同的。因此对车削细长光轴时引起的变形也是不同的。 切削深度 在工艺系统刚度确定的前提下，随着切削深度的增大，车削时产生的切削力、切削热随之增大，引起细长光轴的受力、受热变形也增大。因此在车削细长光轴时，应尽量减少切削深度。 进给量 进给量增大会使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此细长光轴的受力变形系数有所下降.如果从提高切削效率的角度来看，增大进给量比增大切削深度有利。 切削速度提高切削速度有利于降低切削力。这是因为，随着切削速度的增大，切削温度提高，刀具与工件之间的摩擦力减小，细长光轴的受力变形减小。但切削速度过高容易使细长光轴在离心力作用下出现弯曲，破坏切削过程的平稳性，所以切削速度应控制在一定范围。对长径比较大的工件，切削速度要适当降低。 选择合理的刀具角度 为了减小车削细长光轴产生的弯曲变形，要求车削时产生的切削力越小越好，而在刀具的几何角度中，前角、主偏角和刃倾角对切削力的影响最大。 前角(γ) 其大小直接着影响切削力、切削温度和切削功率.增大前角，可以使被切削金属层的塑性变形程度减小，切削力明显减小。 增大前角可以降低切削力，所以在细长光轴车削中，在保证车刀有足够强度前提下，尽量使刀具的前角增大，前角一般取γ=15°。 主偏角(kr) 其大小影响着3个切削分力的大小和比例关系。随着主偏角的增大，径向切削力明显减小，切向切削力在60°～90°时却有所增大。在60°～75°范围内，3个切削分力的比例关系比较合理。在车削细长光轴时，一般采用大于60°的主偏角。 刀具切削几何角度 刃倾角(λs) 倾角影响着车削过程中切屑的流向、刀尖的强度及3个切削分力的比例关系。随着刃倾角的增大，径向切削力明显减小，但轴向切削力和切向切削力却有所增大。 结论 细长光轴的车削加工是机械加工中比较常见的一种加工方式。由于细长光轴刚性差，车削时产生的受力、受热变形较大，很难保证细长光轴的加工质量要求。通过采用合适的装夹方式和先进的加工方法，选择合理的刀具角度和切削用量等措施，可以保证细长光轴的加工质量要求。
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